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Kategorie: Vermischtes

Veröffentlicht: Sonntag, 06. Oktober 2024 11:00

Geschrieben von Robin Lauterbach

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Jeder von uns hat den einen oder anderen Traum, den sie bzw. er sich gern verwirklichen möchte. Mit einer immer größer werdenden Sammlung, wächst auch der Wunsch, den Stücken eine diesen gerecht werdende Unterbringung zu ermöglichen. So wurde bei mir bereits vor einigen Jahren die Idee eines Vitrinenschranks geboren. Als Tischler habe ich gewisse Vorstellungen und Ansprüche an ein solches Möbelstück. Der Kauf eines fertigen Möbels kam somit eher nicht in Frage. Auch war zu dem Zeitpunkt noch kein Platz vorhanden und ich musste das Projekt schon deswegen aufschieben. Einen groben Plan in Form eines 3D-Models hatte ich trotzdem schon erschaffen. Nun hat sich nach einem Umzug angeboten, die Idee endlich zu verwirklichen, da jetzt genügend Platz vorhanden ist. Im Artikel berichte ich über Planung und Bau eines Vitrinenschranks aus meinem Lieblingsholz – Esche.

Nachdem der Entschluss gefasst war, endlich mit dem Bau meiner Vitrine beginnen zu können, musste zunächst sauber geplant werden. Solche Projekte sind komplex und die Umsetzung erfordert zuviel Zeit und Geld, als dass man diese „Vorarbeit“ auf die leichte Schulter nehmen sollte. Zudem macht mir das Entwickeln eines Konzeptes eine Menge Spaß.

Die Ausgangsfrage war: Was soll das Möbelstück eigentlich „können“?
Es soll die ausstellungswürdigen Stücke bestmöglich präsentieren und gleichzeitig viel Platz für Belegstücke bieten. Steine sind schwer, also muss es auch robust gefertigt werden. Ich persönlich mag die Wegwerfmentalität nicht, die sich über die letzten Jahrzehnte vermehrt entwickelt hat. Das Möbel soll also lange halten, reparierbar und zeitlos sein. Auch eine natürliche „Ausstrahlung“ ist mir wichtig.

Als erstes stellt sich die Frage nach dem Material. Spanplatte hat den Vorteil, das sie formstabil bleibt und mit einem Echtholzfurnier optisch sehr gut und einheitlich aussieht. Allerdings ist die Stabilität, gerade in den Verbindungen nicht gut und sie ist auch kein besonders natürlicher Werkstoff. Um die meisten der Nachteile aufzufangen, fällt die Entscheidung für Vollholz. Es ist deutlich stabiler, freier zu bearbeiten und man kann im Falle von Schäden Reparaturen gut ausführen. Nachteilig ist, dass es immer arbeitet und dazu neigt, bei Feuchtigkeitsveränderungen seine Form und Größe zu verändern. Auch ist eine gleichermaßen einheitlich aussehende Oberfläche, wie sie ein Furnier ermöglicht, nur schwer umsetzbar. Hier bietet sich allerdings auch die Möglichkeit, den Teilen durch die Holzauswahl, einen eigenen Charakter zu geben. Auch die Arbeitszeit, die benötigt wird, um die einzelnen Teile des Möbels herzustellen, ist bei Vollholz um ein Vielfaches höher, als wenn Spanplatte genutzt wird.

Wie einleitend beschrieben, ist Esche mein Lieblingsholz. Es ist hell im Splintbereich (außen im Stamm) und dunkel im Kern. Die Maserung ist kräftig und gut sichtbar. So sieht es eben richtig urig nach Holz aus.

Zuerst wird ein neues 3D-Modell erstellt. Dabei machte ich mir auch Gedanken über den Aufbau und die Verbindungen. Ein solches Modell hilft, sich Proportionen besser vorstellen zu können. Dann geht es daran, das Ganze in Schnittdarstellungen zu zeichnen. Immer wieder stolpere ich so über Fallstricke und merke, was verändert werden muss.
Vier Korpusse bilden die Gesamtvitrine. Der Korpus besteht aus drei Bereichen: dem unteren Teil mit Schubkästen, dem mittleren Teil mit einem großen Schaufach und einer schrägen Sichtfläche und dem oberen Teil mit Einlegeböden und Ausstellungsfläche. Ein Problem stellen dabei die Türen und die Verglasung des schrägen Fachs dar. Es soll so wenig Sichtfläche wie möglich verloren gehen. Die ursprüngliche Idee das Ganze mit Schiebetüren umzusetzen, wird schnell verworfen, da sich das technisch nicht sinnvoll umsetzen lässt. Ganzglastüren wiederum brauchen spezielle Bänder, für die Löcher in die Scheiben gebohrt werden müssen. Da die Kanten sichtbar wären, müssten auch diese poliert werden. Das kann ich nicht selbst machen und es wird schnell unheimlich teuer. Glücklicherweise fand ich im Laufe der Arbeiten heraus, dass Glastürbänder nicht immer Löcher benötigen, doch dazu später mehr. Zunächst habe ich mich also für Rahmentüren entschieden. Damit die Rahmen möglichst schmal werden, habe ich lange nach Spezialbändern gesucht. Die schräge Verglasung wird auch mit Rahmen geplant, damit die Optik einheitlich bleibt. Diese soll nur aufzulegen sein und keine Bänder bekommen.

Abb. 1: Zeichnung.

Die nächste Frage, die sich stellt, betrifft die Schubkästen. Hochwertige Schienensysteme kosten viel Geld. Bei der Menge an Kästen kommt man schnell in den vierstelligen Eurobereich. Zudem verbrauchen die Schienen eine Menge Platz. Bei vielen schmalen Kästen summiert sich das. Auch was die Reparierbarkeit betrifft, gibt es Probleme. Wenn eine solche Schiene kaputtgeht und diese Art von Schienen nicht mehr hergestellt werden, sind einem die Hände ziemlich gebunden. Das alles führte bei mir zu dem Entschluss, ein klassisches Führungssystem auf Holzleisten zu verwenden. Um Platz zu sparen, sollen sie in den Kastenseiten laufen. Zudem kommt mir für die Kästen eine wilde Idee: um das Ganze richtig klassisch zu gestalten, könnte man die Kästen mit Zinkenverbindungen versehen. Gefräst natürlich – komplett wahnsinnig soll die Idee dann auch nicht sein. Um auch größere Stücke unterbringen zu können, sollen die unteren beiden Kästen etwas höher werden.

Besonders wichtig ist mir eine sehr gute Beleuchtung. Diese soll durch LED-Bänder in eingefrästen Aluschienen sichergestellt werden. Dabei stellt sich die Frage zu den Einlegeböden: Holz oder Glas? Der Vorteil von Glas ist ein neutraler Untergrund, der nicht von den Stücken ablenkt. Der Nachteil, dass ich Probleme bekommen werde die Beleuchtung zu installieren und das Glas mit geschliffenen Kanten wieder sehr preisintensiv ist. Somit fällt die Entscheidung für Holzböden.

Die letzte große und wichtige Frage, die es vorab zu klären gilt, ist, ob die Korpusse zerlegbar sein sollen oder ob ich sie fest verleime. Zerlegbar bedeutet deutlich mehr Arbeit und einen gewissen Verlust an Stabilität. Die Vorteile liegen in einer besseren Transportierbarkeit und – sehr wichtig – der Reparierbarkeit. Ein Einzelteil zu ersetzen oder auszubessern ist leichter und mit weniger Risiko verbunden als ein verleimtes Teil auseinanderzunehmen bzw. zu schneiden. Letztere Überlegung gibt den Ausschlag für den zerlegbaren Korpus. Die Verbindungen sollen hochfest mit Schrauben mit metrischem Gewinde hergestellt werden.

Auf weitere Details werde ich dann in den einzelnen Arbeitsschritten eingehen.

Der Bau kann freilich erst beginnen, wenn das Material da ist. Es werden also Eschepfosten in 27 mm Stärke beim Holzhandel bestellt. Die Menge wurde inklusive Verschnitt vorher auf 0,75 m³ kalkuliert. Ein wenig mehr zur Auswahl zu haben, ist nie verkehrt, also wird ein voller Haufen mit einem ganzen Raummeter geordert. Der Verschnitt variiert je nach Holzart stark. Für Esche habe ich mit 30–40 % gerechnet.

Abb. 2: Holzlieferung.

Nun kann der Grobzuschnitt beginnen. Nachdem ich mir einen Überblick über das vorhandene Holz verschafft habe, wird entschieden, welche Teile des Möbels mit Braunkern und welche ohne entstehen sollen. Die Böden sollen ohne dunkle Bereiche gearbeitet werden, um nicht so stark von den Schaustücken in der Vitrine abzulenken. Auch alle Kastenfronten sollen hell und aus einem Stück ohne Verleimung gefertigt werden, was rissfreies Holz voraussetzt. Die Seiten dürfen allerdings gern einen Braunkern haben. Nicht sichtbare Teile im Inneren des Korpus und die Kastenseiten und Hinterstücke können aus optisch nicht so schönen Pfosten gefertigt werden.

Angefangen beim Einschneiden des Holzes wird immer bei den längsten Teilen, denn wie hieß es so schön in der Lehre: „Aus jedem versauten langen Teil wird noch ein kurzes.“ Dementsprechend wird mit den Seiten des Korpus begonnen. Die Pfosten werden mit Maßzugabe abgelängt. Auf der Formatkreissäge wird besäumt, also die Baumkante abgeschnitten. Zudem muss im Kernbereich aufgeschnitten werden. Dort befinden sich oft Risse, die man entfernen muss. Zudem verringert man durch ein Aufschneiden im Kern die Spannung im Holz und kann dem Krummwerden entgegenwirken.

Abb. 3: Grobzuschnitt für die Seitenteile.

Nach dem Grobzuschnitt geht es zur Abrichthobelmaschine. Die Teile werden der Länge nach mit der hohlen Seite nach unten per Hand über eine Messerwelle geschoben, sodass eine plane Fläche entsteht. Würde man auf diesen Arbeitsschritt verzichten, kämen die Bretter nach dem Hobeln genauso krumm wieder aus der Dickenhobelmaschine, wie man sie eingeschoben hat. Nach dem Abrichten werden die Teile einige wenige Millimeter über Fertigmaß gehobelt.

Abb. 4: Abrichten und Hobeln der Seitenteile.

Nun werden die Bretter zusammengestellt, also nach Optik und Maserung aneinandergelegt und markiert, wie sie zusammenkommen. Dann werden die Schmalkanten mit Weißleim bestrichen und mittels Zwingen verleimt. Um zu verhindern, dass die Bretter durch den Druck der Schraubzwingen krumm werden, werden Beilagehölzer verwendet.

Abb. 5: Verleimung der Seitenteile.

Einen besonders hohen Anspruch an die Optik stellen die Schubkastenvorderstücke. Sie sollen über alle vier Korpusse eine fortlaufende Maserung erhalten. Aus diesem Grund, werden aus den besten Pfosten, möglichst mittig, lange Bretter geschnitten und erst einmal beiseitegelegt. Hätte ich diesen Arbeitsschritt später ausgeführt, hätte es sein können, dass dann schon nicht mehr genug Holz in der benötigten Qualität vorhanden gewesen wäre.

Auch die Böden sollen sehr gut aussehen und auf der Sichtseite durchgehend hell werden. Dazu werden kürzere Teile geschnitten, abgerichtet, gehobelt und verleimt.

Abb. 6: Grobzuschnitt und Zusammenstellen der großen Böden.

Abb. 7: Verleimen der Böden.

Nach dem Verleimen werden alle Teile auf der Breitbandschleifmaschine geschliffen. Mehrere Millimeter müssen herunter geschliffen werden, um Versätze beim Verleimen und Ausrisse vom Hobeln aus der Fläche zu bekommen. Die Seitenteile des Korpus werden nun nur 18 mm stark, anstatt den angestrebten 20 mm. Der Grund dafür sind zu krumme Pfosten. Das ist aber nicht weiter tragisch. Alle anderen Teile erhalten die angestrebte Stärke von 20 mm. Das Schleifen ist sehr aufwändig, da alle Teile sehr oft die Maschine durchlaufen müssen. Auf der Formatkreissäge werden nun alle Teile auf die richtige Größe gebracht. Bei den Korpusseiten ist auch Handarbeit gefragt.

Abb. 8: Die Böden werden auf Maß geschnitten.

Abb. 9: Böden, Sockel...

Abb. 10: Seitenteile.

Abb. 11: Die Seitenteile werden auf Maß gebracht.

Glücklicherweise verfügt unsere Werkstatt über eine CNC Fräsmaschine. Auf ihr werden alle Löcher für die Verbindungen gebohrt. Eine Lochreihe leider auch an der falschen Stelle, aber glücklicherweise in einem später nicht sichtbaren Bereich. Um eine besonders hohe Stabilität der Verbindungen zu erreichen, habe ich mir im Vorfeld ein System mit Schrauben mit metrischem Gewinde überlegt. In die Fläche der Seiten werden Gewindemuffen eingeschraubt. In die Böden wiederum wird eine Nut und eine Tasche gefräst, in der eine Schraube mit Unterlegscheibe Platz findet. Die Taschen werden bei den ersten Teilen noch mit einer Oberfräse ausgefräst, später aufgrund des Zeitaufwandes auch auf der CNC Maschine. Da vorher die Arbeit mit ebendieser, meinem Chef überlassen war, musste ich mich in die komplizierte Bedienung einarbeiten. Das Schreiben der Programme ging ganz gut von der Hand, da noch genug Erinnerung an die Berufsschule vorhanden waren. Trotzdem ist die Arbeit an der CNC Maschine ein heikles Unterfangen, wenn man ungeübt ist, da die Maschine mit dem Fräsen bei Fehlbedienung nicht am Maschinentisch aufhört... Das kann schnell seeeehr teuer werden!

Abb. 12: In die Seitenteile werden Löcher für Dübel und Gewindemuffen gebohrt.

Abb. 13: In die Böden werden Taschen für die Verbindungen gefräst.

Jetzt geht es an die Schubkästen. Die Kastenfronten werden aus den zur Seite gelegten Brettern gefertigt. Für die Seiten und Hinterstücke werden Platten verleimt und die Einzelteile aus diesen zurechtgeschnitten. Das ist Material effizienter.

Abb. 14: Grob zugeschnittene Kastenfronten.

Abb. 15: Verleimen von Platten für die Seitenteile der Schubkästen.

Nun, ich wollte mich ja selbst kasteien und die Eckverbindungen der Schubkästen mit „halbverdeckten Schwalbenschwanzverbindungen“ fertigen. Diese Verbindungstechnik ist sehr alt und stammt noch aus einer Zeit, als es keine Möglichkeit gab Holz zu verleimen. Eine solche Verbindung per Hand mit Säge und Stechbeiteln herzustellen, ist eine typische Arbeit in der Lehrzeit, um Übung im präzisen Umgang mit Werkzeugen zu erlernen. Beim Gesellenstück beispielsweise ist eine solche handgefertigte Verbindung Pflicht. Glücklicherweise gibt es mit speziellen Fräsern die Möglichkeit, diese Verbindungen auch halb maschinell herzustellen.
Dazu bedarf es allerdings einer Frässchablone. Diese gibt es zu kaufen oder man entwickelt sie selbst und hat dadurch mehr Kontrolle über die Verteilung der Zinken. Die Planung der Schablone erstreckte sich über einige Tage. Dann wird sie auf der CNC Maschine ausgefräst. Damit die Verbindungen saugend zusammengehen, kommt es beim Einstellen auf Zehntelmillimeter an. Hat man das einmal hinter sich, kann man ein Teil nach dem nächsten fräsen und die Arbeit geht gut voran. Damit jedes Teil zum entsprechenden Gegenstück passt, muss ordentlich beschriftet werden. Leider passierte es trotzdem, dass ich mich ausgerechnet bei einer Kastenfront verfräst habe, aber zu diesem Problem später mehr. Vorerst wurde das Teil ersetzt.

Abb. 16: Fräsen der Kastenverbindungen mit der Oberfräse auf einer selbstgefertigten Frässchablone.

Abb. 17: Fertig gefräste Eckverbindungen der Schubkästen.

Es geht wieder an die Korpusseiten. Auf der CNC Maschine werden Nuten für die Laufleisten der Schubkästen eingefräst. Auch die falsch gebohrte Lochreihe bekommt eine Nut, wo wieder Holz eingeleimt wird. Die Kastenseiten bekommen ihre Laufnut und die Bodennut, dann können die Schubkästen verleimt werden. Für die Böden habe ich mich für 10 mm Buchensperrholz entschieden. Das sollte viele Kilogramm Steine aushalten. Die Böden müssen an drei Seiten gefalzt werden.

Abb. 18: Fräsen der Nuten für die Laufschienen der Schubkästen auf der CNC Maschine.

Abb. 19: Verleimen der Schubkästen. Damit kein Leim an unerwünschte Stellen gelangt, wird abgeklebt.

Es geht an die ersten Endarbeiten. Die Schubkästen werden geschliffen, die Vorderstücke bekommen eine kleine Fase und alle Kanten werden gebrochen. Dann können sie geölt werden.

Abb. 20

Abb. 21: Die Kästen bekommen den letzten Schliff.

Abb. 22: Die Kästen werden geölt.

Abb. 23: Die Böden werden eingeschoben und verschraubt. Im Falle von Schäden, lassen sie sich wieder herausziehen und ersetzen.

In der Werkstatt werden die Korpusse nun erstmalig montiert. Die Verbindungen überzeugen auf ganzer Linie. Auch die Laufleisten, die ich aus Buche gefertigt habe, werden eingeschraubt. Diese haben nun zwei Funktionen. Zum einen dienen sie als Schubkastenführung und zum anderen halten sie die Korpusseiten in Form, sodass diese nicht krumm werden. Genau genommen, ist es falsch sie zu verschrauben, da die Seiten so nicht frei arbeiten können und es bei starken Feuchtigkeitsschwankungen zu Rissbildung kommen könnte. Technisch korrekt wäre es gewesen, die Leisten ein zu Graden.

Abb. 24: Die Korpusse werden in der Werkstatt vormontiert.

Abb. 25: Die Laufleisten werden eingeschraubt.

Für die Rückwände werden fünf Millimeter Sperrholz, mit einer Deckschicht aus Eschefurnier, auf Maß geschnitten. Nun können auch die Kästen eingepasst werden. Einzelne Leisten müssen dünner geschliffen werden, bis alle Kästen sauber laufen.

Abb. 26: Zuschnitt der Rückwände.

Abb. 27: Die Kästen werden eingepasst.

Nach der Demontage geht es an die Vorarbeiten für die Beleuchtung. Auf den Unterseiten und Stirnseiten der Böden werden Nuten eingeschnitten, so dass man später die Kabel für die Stromversorgung der LED-Bänder darin quasi „unsichtbar“ unterbringen kann. Die Aluschienen für die Beleuchtung werden auf Länge geschnitten und eingeschlagen.

Abb. 28: Die Nuten für die Verkabelung werden geschnitten.

Abb. 29: Montage der LED-Schienen in die Einlegeböden.

Lange habe ich bei verschiedenen Beschlaghändlern nach optisch passenden und bezahlbaren Griffen für die Schubkästen gesucht. Erfolglos...
So traf ich die Entscheidung, die Griffe selbst zu fertigen. Damit sie sich ein wenig abheben, habe ich nur dunkles Kernholz verwendet. Auf die zum Kasten zeigende Seite werden zwei Löcher gebohrt und Gewindemuffen eingeschraubt.

Abb. 30: Fertigen der Griffe.

Nachdem alle Teile eine Fase bekommen haben und die Kanten und Flächen nochmals geschliffen wurden, geht es nun an die Oberflächenbehandlung. Das verwendete Öl ist ein Klarwachsöl. So bleiben die Oberflächen natürlich und fühlen sich nach wie vor wie Holz an. Beim Ölen wird satt eingestrichen und dem Holz etwa eine halbe Stunde Zeit gegeben das Öl aufzusaugen. Überschuss muss dann mit Lappen entfernt werden. Würde man das nicht tun, bliebe ein klebriger Film. Da ich mit der Oberfläche nach dem ersten Ölen sehr zufrieden war, habe ich es bei einmal Ölen belassen.

Die Arbeiten in der Werkstatt sind nun abgeschlossen. Alle Teile werden an ihren Bestimmungsort transportiert.

Abb. 31: Alle Teile werden geölt.

Es geht nun an die Installation der Beleuchtung. Die hierfür ausgewählten LED-Bänder sind neutralweiß, dimmbar und haben einen engen Abstand, damit das Licht möglichst gleichmäßig verteilt wird. Die Bänder können an vorgegebenen Stellen auf Länge geschnitten werden. An die Enden müssen nun dünne Kabel gelötet werden. Eine Fummelarbeit, vor allem da ich im Löten völlig ungeübt bin. Nach einigen Lötstellen klappt das dann aber ganz gut. Auf der Rückseite werden alle Kabel mit Lüsterklemmen verbunden. Jeder Korpus wird einzeln darauf getestet, ob alles korrekt verkabelt ist und es keine kalten Lötstellen gibt. Dann kann alles miteinander verkabelt werden und oben auf den Vitrinen werden das Netzteil und ein Dimmer verschraubt. Über einen Drehschalter kann so die Helligkeit geregelt werden.

Abb. 32: An die LED-Bänder werden Kabel angelötet.

Abb. 33: Es wird getestet, ob alles korrekt verkabelt und verlötet ist.

Die Korpusse müssen natürlich in Waage gebracht und sauber ausgerichtet werden. Das ist im Altbau gar nicht so einfach, denn der Boden fällt auf der Breite des Möbels um 15 mm ab. Beim Verschrauben der Korpusse untereinander versuche ich so wenig Schrauben wie möglich einzusetzen, damit die Außenseiten nicht zu stark durchlöchert werden und ein späteres anderes Anordnen in einer neuen Umgebung noch gut möglich ist.

Ich hatte ja schon geschrieben, dass sich mit der Verglasung noch einiges geändert hat. Der ursprüngliche Plan Rahmentüren zu bauen, wurde über Bord geworfen, als ich festgestellt habe, dass ich die von mir ausgewählten Bänder aufgrund des Platzbedarfs im geöffneten Zustand nicht nutzen kann – natürlich erst nachdem ich sie bestellt und in den Händen hatte. Nun war guter Rat teuer und ich habe mich erneut nach Glasbändern umgesehen. Glücklicherweise bin ich über Exemplare gestolpert, die mit Klemmbacken montiert werden und gleichzeitig aufschlagend sind. So müssen keine Löcher in die Scheiben gebohrt werden, was die Kosten erheblich reduziert. Der Glaser meines Vertrauens hat mir die Gläser geschnitten und die Kanten poliert. Damit die Scheiben oben auf der Schräge liegenbleiben, werden kleine Glasklötzchen mittels UV-Kleber angebracht. Für die Türbänder wurden noch in der Werkstatt kleine Bereiche in den Seitenteilen und den festen Böden ausgeklinkt. Auch die Griffe aus Edelstahl werden aufgeklebt.

Abb. 34: Kleine Teile aus Glas werden mit UV-Kleber an die Glasscheiben für die schrägen Fächer geklebt.

Abb. 35: Alle Türen und schrägen Scheiben werden montiert.

Die Schubkästen bekommen noch zwei Löcher in die Front, um die Griffe anzuschrauben, dann werden sie eingesetzt. Bei der Vormontage in der Werkstatt, hatte ich mir die Position der Kästen auf deren Rückseite notiert.

Fertig!?
Noch nicht ganz, denn für meinen Geschmack könnte das Ganze noch einen dezenten Kranz vertragen. Auch wird unten noch eine Passleiste zugeschnitten, damit der Übergang zum Fußboden besser aussieht.

Jetzt aber...

… immer noch nicht!

Mit der untersten Kastenreihe bin ich überhaupt nicht zufrieden. Der eine Kasten, bei dem ich mich verfräst hatte, sticht optisch zu stark raus. Zudem haben die anderen Kastenfronten der Reihe unschöne Verfärbungen. Diese kommen von den Stapelleisten und ziehen sich zum Teil durch die gesamte Stärke des Holzes. Es steht zu vermuten, dass die falsche Holzart für die Stapelleisten verwendet wurde. So geht es bereits kurz nach Fertigstellung an die erste Reparatur. Mit der Abrichthobelmaschine werden fünf Millimeter der Fronten abgehobelt. Eine neue Pfoste wird eingeschnitten, auf die passende Stärke gehobelt und geschliffen und dann wieder auf die Kästen verleimt.

Abb. 36: Die untere Kastenreihe sieht nicht schön aus, sie muss überarbeitet werden.

Nun gefällt mir das Endergebnis deutlich besser. In der Zwischenzeit, noch während die letzten Arbeiten am Möbel Stück für Stück vollendet wurden, habe ich mich schon ans Bestücken gemacht. Die Fossilien in den hinteren Reihen bekommen gegebenenfalls Holzsockel. Für die saubere Bestückung der Schubkästen habe ich mir Faltschachteln aus schwarzem Karton bestellt. Aus schwarzem Karton werden weitere Faltschachteln in nicht angebotenen Größen gefertigt.

Abb. 37: Fertig bestückte Vitrine. Foto vergrößern.

Abb. 38: Fertig bestückte Schubkästen. Foto vergrößern.

Am Ende habe ich mir meinen Traum verwirklichen können. Der Preis dafür war allerdings hoch, denn ich habe ein halbes Jahr lang jede freie Stunde für den Bau genutzt. So kommen mehrere hundert Arbeitsstunden zusammen. Danken möchte ich insbesondere meinem Chef, dass ich die Werkstatt nutzen konnte und auch dafür, dass er gute Ideen eingebracht hat.

Robin Lauterbach für Steinkern.de

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