Details

Kategorie: Präparationswerkzeug

Veröffentlicht: Freitag, 30. August 2024 12:00

Geschrieben von Fritz Lang

Zugriffe: 644

Ich habe mir immer wieder Stücke beiseitegelegt, die nicht präparationswürdig erscheinen, aber ein interessantes Innenleben versprechen, um sie beizeiten zu schleifen und polieren. Mit meiner alten, selbstgebauten Schleifmaschine konnte ich jedoch nur kleinere Stücke bis zu 7 cm schleifen, da eine Schraube in der Mitte den Platz zum Schleifen begrenzte. Zudem war die Maschine auf eine einzige, langsame Drehzahl festgelegt, wodurch sich das Schleifen unnötig in die Länge zog. Diese Maschine hat für den Anfang gereicht, aber die Schraube in der Mitte wurde mit der Zeit wirklich nervig. Also musste eine neue Flachschleifmaschine her, ohne Schraube in der Mitte. Leider sind professionelle Flachschleifmaschinen sehr teuer – zwischen 2000 und 4000 €. Das mag sich für Achatsammler lohnen, aber für normale Fossiliensammler wie mich eher nicht. Deshalb habe ich beschlossen, mir selbst eine neue Flachschleifmaschine zu bauen. Leider habe ich während des Baus keine Fotos gemacht, um die Arbeitsschritte im Detail zu dokumentieren.

Das Nachbauen erfolgt auf eigenes Risiko. Es wird keine Haftung für mögliche Schäden übernommen.

Zuallererst stellten sich diese Fragen: Was will ich? Was brauche ich? Und: Wie mache ich es am besten? Da ich in meiner Garage nur wenig Platz habe, kam ein festes Standmodell nicht infrage. Ich wollte wieder eine Maschine, die ich einfach aufhängen kann, die aber trotzdem stabil und zerlegbar ist. Dafür bräuchte ich im Groben: einen Motor mit verschiedenen Drehzahlen, eine stabile Wanne, einen Planteller und eine stabile Aufhängung.
Zuerst habe ich nach einem passenden Motor gesucht. Er sollte 220 V und etwa 700 W Leistung haben, eine Drehzahl von mindestens 1500 U/min und stufenlos regelbar sein. Ein Problem war die Befestigung des Plantellers (der Schleifscheibe). Da ich niemanden kenne, der mir etwas Passendes drehen kann, musste ich mir etwas einfallen lassen. Deswegen suchte ich nach einem Motor mit Gewindeaufnahme. Nach einiger Suche im Netz fand ich tatsächlich einen Motor mit passenden Daten und M12-Gewindeaufnahme. Ich habe mich dann für die stärkere Version mit 1100 W entschieden.

Auch einen Planteller Ø 20 cm und 19 mm Aufnahme, der mit 2 Madenschrauben gesichert wird, hatte ich mir im Netz bestellt.

Wie nun den Motor sicher mit dem Planteller verbinden? Eine M12-Langlochmutter sollte das Problem lösen.

Die achtkantige Langlochmutter musste nur außen rund (Ø 19 mm) geschliffen werden. Dazu habe ich erstmal grob die 8 Ecken mit einem Winkelschleifer abgeschliffen.

Danach habe ich beim Motor den Asia-Stecker durch einen Eurostecker ersetzt, den Motor im Schraubstock eingespannt, die Langlochmutter fest auf die Gewindeaufnahme geschraubt und den Motor angeschaltet. Während der Motor lief, habe ich eine Feile so lange an die Mutter gehalten, bis der richtige Durchmesser erreicht war. Wenn die nun runde Langlochmutter richtig festsitzt, zeichnen wir an, wo der Sicherungsstift an der Motorwelle hingehört. Dort flexen wir die Langlochmutter ein, um den Sicherungsstift anbringen zu können. Ohne Stift fliegt einem der Planteller sonst irgendwann „um die Ohren“, wenn der Motor abgeschaltet wird. Den Sicherungsstift habe ich mit Sekundenkleber fixiert und zusätzlich mit Klebeband umwickelt.

Nachdem Motor und Schleifteller verbunden waren, ging es an die Konstruktion der „Wanne“, die den Motor hält und das Wasser auffängt. Ich habe die Maße und die Bohrungen für den Motor auf ein altes, verzinktes Blech übertragen und es mit einem Trennschleifer zugeschnitten. Die scharfen Kanten habe ich geglättet und die Seitenwände hochgebogen und schließlich mit einem Hammer noch ein wenig die Seitenwände in den Winkel gedengelt. Um die Stabilität zu erhöhen, habe ich die Ecken mit genieteten Winkeln stabilisiert.

Um sicherzustellen, dass kein Wasser in den Motor läuft, habe ich zur Sicherheit drei Sicherheitsbarrieren eingebaut. Zuerst habe ich den inneren Ring eines Spraydosendeckels mit Boden passend gebohrt und mit Silicon aufgeklebt. Danach den äußeren Ring einer Spraydose, ebenfalls mit Silikon fixiert und zwischen den Ringen mit Silikon abgedichtet. Wichtig war, darauf zu achten, dass die Ringe nicht zu hoch sind, um später die Madenschrauben des Plantellers noch erreichen zu können. Schließlich habe ich noch den Deckel einer Schüssel in einer Größe, die alle vier Befestigungsschrauben des Motors umfasst, mit Silikon aufgeklebt. Um diesen Deckel wiederum sehr fest auf das Blech aufzudrücken, wurde ein Blech mit passenden Bohrungen angefertigt, das in den Deckelring hineinpasst. Dieser Blechring drückt den Deckel dicht auf das Blech der Wanne.

An dieser Stelle sei nochmals ausdrücklich darauf hingewiesen, dass Arbeiten mit Strom und Wasser eine große Gefahr durch Stromschlag birgt. Es muss daher absolut sichergestellt werden, dass kein Wasser mit dem Motor bzw. Strom in Kontakt kommen kann! Der Nachbau und dessen Nutzung erfolgt auf eigene Gefahr.

Danach wurden noch sämtliche Ecken der Wanne und die Ringe zusätzlich mit Silikon abgedichtet.
Für die Aufhängung der Wanne habe ich ein stabiles Auflager aus Schichtplatten gebaut, auf das ich die Wanne mit Motor auflegen kann. Für zusätzliche Stabilität habe ich Winkel unter die Holzplatten geschraubt und diese von hinten verschraubt. Eine Aussparung für den Motor und das Kabel habe ich mit der Stichsäge ausgeschnitten. Zwei Rundhaken wurden in das Stirnholz der hängenden Platte eingeschraubt. Durch das Ein- bzw. Ausdrehen eines Hakens kann ich die Schräge so verändern, dass das Spritzwasser in der Wanne immer zur Abflussbohrung fließt.

An der Stelle, wo die Abflussbohrung der Wanne sitzt, wurde im Boden des Auflagers ein Trichter ins Holz eingelassen, der das Spritzwasser auffängt und über einen Schlauch ableitet. Abgedichtet wurde wieder mit Silikon.

Den Schleifteller und die Diamantscheiben (mit 80er, 180er und 320er Körnung) habe ich mit Klettband versehen, damit ich die Scheiben schnell und einfach wechseln kann.

Ab Korn 400 eignen sich Stahlscheiben nicht mehr so gut. Denn, sollten kleine Stücke des Schleifstückes abbrechen, gibt es schnell Kratzer im Werkstück. Das liegt daran, dass diese keine „Rillen“ haben, die Dreck und Abbruch zuverlässig nach Außen befördern. Deswegen habe ich auf Kunststoffdiamantschleifpads in den Körnungen 500 / 800 /1000 / 2000 und 3000 umgestellt. Dazu kamen für die Politur noch zwei Filzscheiben und Polierpaste (4000-er und 5000-er Körnung).

Für die Bewässerung verwende ich ein altbewährtes „Infusionstropf-System“ aus der Apotheke. Allerdings setzt sich das Feinsieb in der Tropfeinheit mit der Zeit zu. Um das Problem zu lösen, schneide ich den Schlauch direkt unterhalb der Tropfeinheit ab, bohre von unten in die Tropfeinheit und klebe den Schlauch mit Silikon wieder ein.

Bei den ersten längeren Testläufen stellte ich fest, dass die Wannenwände etwas zu niedrig waren, sodass ich einen Spritzschutz anbringen musste. Dafür habe ich ein altes Stück Plexiglas verwendet, das ich so angepasst habe, dass es jederzeit abgenommen werden kann.

Insgesamt hat mich die Schleifmaschine etwa 300 Euro gekostet. Allerdings hatte ich bereits einiges an Material zuhause. Mit mehr Platz in der Garage wäre die Maschine größer ausgefallen und hätte als Standmodell gebaut werden können. Dafür hätte ich einfach vier Winkeleisen an den Ecken verschraubt, ein paar Verstrebungen hinzugefügt und eine deutlich größere Wanne verwendet, man weiß ja nie…

Die Maße der aktuell gebauten Wanne betragen 30 x 30 x 14 cm.

Material:

Klettband, selbstklebend, 10 cm breit,                                                                                                  21,00 €

Diamantstahlscheiben 200 mm (80er, 180er, 320er Körnung)                                                              60.00 €

Diamantpolierpad 200 mm (500er, 800er, 1000er, 2000er, 3000er Körnung)                                       70,00 €

Aluplanscheibe, 200 mm, mit 19 mm Aufnahme                                                                                   16,00 €

Bürstenloser Motor, 1100W, 250-3500 U/min, 220V Drehzahl, stufenlos regelbar                                91,00 €

Versandkosten ca.                                                                                                                                 50,00 €

Blech, Holz, Silikon, Nieten, 4 Winkel, einen kleinen Trichter, etwas Schlauch, eine Langlochmutter, Schrauben, Schraubhaken und Plexiglas hatte ich noch in meinem Fundus liegen.

Hier nochmals die Abdichtung gegen Spritzwasser im Motor und wo was genutzt wurde, genauer erklärt:

Zu 1: Der innere Ring einer Spraydose mit Boden wurde mit Silikon auf das Blech geklebt und darüber mit einer Silikonschicht überzogen.

Zu 2: Dann wurde der Ring einer dickwandigen Plastikflasche zentriert eingesetzt, außen und zwischen den Ringen mit Silikon abgedichtet.

Zu 3: Nun wurde der Bereich, der der Größe des Dosendeckels entspricht mit Silikon eingelassen.

Zu 4: Der Dosendeckel wurde aufgelegt, ein passendes Blech darauf und mit den Schrauben für die Motoraufhängung verschraubt. Das herausquellende Silikon wurde dann noch zur äußeren Abdichtung des Deckels verwendet.

 Fritz Lang für Steinkern.de

• Weiter